"L'avanzamento della produzione additiva è qualcosa di cui sono stato un sostenitore negli ultimi anni. Credo che cambierà il modo in cui produciamo fondamentalmente nel nostro sport", ha detto Michael Leavine, vice presidente di Leavine Family Racing. Leavine Family Racing ha gareggiato con la Toyota Camry n. 95 nella NASCAR Cup Series dal 2011 al 2020. Il team ha completato la stagione 2020 della NASCAR Cup Series con un piazzamento nella top 20, con il concorrente Rookie of the Year Christopher Bell al volante.
Leavine ha utilizzato la stampa 3D per le auto da corsa del team per anni, scoprendo inizialmente la tecnologia quando ha cercato un approccio economico per la realizzazione di dischi di larghezza di pollice utilizzati per riempire i buchi dei divisori sulle auto (un componente aerodinamico sensibile sulle auto che offre un miglioramento delle prestazioni), invece di acquistarli da un fornitore. I dischi stampati ad iniezione erano tipicamente da cinque dollari l'uno e usati una sola volta prima di essere scartati. Leavine ha acquistato online una stampante 3D di fascia bassa e ha iniziato a stampare i dischi internamente con materiale PLA, facendo così risparmiare alla squadra 20.000-25.000 dollari all'anno.
Dopo di che, ha iniziato a esplorare altre applicazioni nelle corse con la stampa 3D, come la realizzazione di prototipi e la fabbricazione di attrezzature.
Leavine ha scelto la stampante 3D MakerBot METHOD X™ per il suo impressionante portafoglio di materiali e termoplastici avanzati disponibili sia per la prototipazione rapida che per le parti di uso finale. La capacità di METHOD di stampare a temperature estremamente elevate è stata un vantaggio anche per Leavine, che aveva bisogno di materiali ad alta resistenza e alta resistenza al calore per le parti più esigenti. Il team ha optato per tre stampanti 3D MakerBot METHOD X, due per l'officina e una che poteva essere installata nell'ufficio di Leavine o portata in strada per l'utilizzo in loco durante le gare.
"Abbiamo scelto la MakerBot METHOD X per le sue capacità avanzate, che ci hanno permesso di produrre pezzi migliori e più leggeri molto rapidamente. METHOD è una delle unità più sofisticate sul mercato, dalla facilità di connettività, ai materiali avanzati che siamo stati in grado di utilizzare, alla camera di costruzione riscaldata che garantisce ogni volta precisione di stampa e ripetibilità", ha detto Leavine.
Grazie all'accesso diretto e immediato alle stampanti 3D interne, i tecnici delle auto da corsa sono stati in grado di produrre rapidamente i prototipi e le parti finali, risparmiando tempo e denaro e consentendo loro di sfruttare appieno la creatività delle persone del team.
"Il nostro team ha avuto nuove idee, nuovi usi e il nostro uso della stampa 3D si è ampliato da lì. Divenne una cosa quotidiana per noi e le nostre stampanti erano costantemente in funzione. Non ci aspettavamo che la stampa 3D diventasse parte integrante della nostra produzione. Di solito non producevamo le nostre parti da soli, ma le compravamo sempre dai fornitori. Ma poi è arrivata la capacità di produrre le nostre parti in proprio e ci ha aperto gli occhi per fare le cose meglio, più velocemente, meno costose e più efficienti", ha aggiunto Leavine. "La capacità di controllare il processo di produzione internamente, senza dover gestire fornitori esterni che hanno richieste anche da parte di altri clienti, è stata fondamentale. Siamo stati in grado di controllare tutto, dal processo, alla qualità dei pezzi e altro ancora".
Utilizzando METHOD, il team ha stampato dei baccelli di telecamera fittizi che sono stati montati sulla coda dell'auto. La possibilità di stampare questi alloggiamenti in loco ha permesso di non dover togliere i pezzi pronti per la gara dall'auto durante il processo di fabbricazione della carrozzeria, con un notevole risparmio di tempo.
Il team ha anche utilizzato il METODO X per stampare il condotto di aspirazione dell'aria all'interno dell'auto, che viene utilizzato per portare aria fresca all'interno del veicolo ed è essenziale per ottimizzare le prestazioni del pilota durante le gare. Poiché le temperature intorno al condotto possono diventare molto calde, è essenziale che il pezzo sia altamente robusto e in grado di mantenere la sua integrità anche in condizioni di calore estremo.
Per questa parte, il team ha utilizzato la fibra di carbonio di nylon MakerBot Nylon Carbon Fiber grazie alla sua elevata resistenza e alle sue capacità di prestazione termica. La fibra di carbonio di nylon produce pezzi robusti e precisi e può essere utilizzata per stampare pezzi di ricambio in metallo in alcune applicazioni. La camera riscaldata della stampante METHOD X 3D raggiunge fino a 110 gradi Celsius, permettendo alle parti di raffreddarsi gradualmente per evitare deformazioni e arricciamenti.
Inoltre, Leavine è stato in grado di testare le parti stampate in 3D molto più rapidamente che se avesse esternalizzato la produzione.
Ha notato: "Di solito conduciamo molti test sui nostri pezzi. Lo stress che mettiamo su di loro può essere del 200% superiore a quello che sperimenterebbero in pista, permettendoci di vedere quali parti si guasterebbero e in quale punto. Se una parte critica si guasta durante una gara, può essere la differenza tra la vittoria e l'arrivo all'ultimo posto. La capacità di testare la qualità del pezzo, e di iterare rapidamente, è importante".
"Siamo stati molto soddisfatti della nostra collaborazione con MakerBot. Ci hanno aiutato a metterci in moto e a ottenere pezzi di qualità sulle auto da corsa", ha concluso.
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