Élargir la gamme des applications par la mise en valeur de designs créatifs
Xeikon a mis au point une solution spécifique pour les imprimeurs qui cherchent à améliorer et étoffer leur gamme d'étiquettes. La combinaison unique du frontal Xeikon X-800 et de l'encre UV PantherCure permet en effet générer une couche tactile qui crée en impression un « effet haptique ». Les imprimeurs peuvent alors facilement créer des étiquettes de créateurs présentant un effet tactile amélioré, des textures renforcées et un toucher somptueux. Le nouveau processus d'impression haptique de Xeikon non seulement renforce et étend la gamme des applications possibles sur le marché de l'étiquette haut de gamme, mais il permet de gagner un précieux temps en évitant des modifications de fichiers en prépresse. Les effets tactiles sur les étiquettes sont très appréciés des marchés de la bière, des boissons, des aliments, mais aussi de la santé et de la beauté.
Jeroen Van Bauwel, Director Product Management, souligne que « la technologie à l'origine de la couche tactile texturée est imbriquée dans le flux de production du frontal X-800 des Panther. Les marques et les designers définissent la structure, la forme et le mode de conception. À réception du fichier correspondant, le logiciel identifie automatiquement les éléments du design et génère les informations indispensables pour piloter la tête d'impression – qui va créer l'effet haptique imprimé sur le produit final. »
Une plus grande disponibilité des machines
Pour optimiser davantage encore le flux de production sur la Panther, Xeikon a mis au point une solution spécifique, incluse dans le frontal X-800, à savoir une optimisation automatisée de la couche d'encre blanche.
La production d'étiquettes sur des pellicules frontales transparentes (étiquettes de bière haut de gamme ou du secteur santé & beauté) s'assortit de défis particuliers. Un blanc opaque est alors indispensable pour faire ressortir le design, mais cette application peut aussi générer des épaisseurs variables de la couche d'encre sur la laize. L'épaisseur inégale de la couche d'encre génère sur les rouleaux imprimés un effet de télescopage. Auparavant, les opérateurs de la presse résolvaient ce problème en imprimant de plus petits rouleaux, ce qui exigeait des changements de rouleaux plus fréquents, et donc une perte de temps et de matériau. Certains imprimeurs ont trouvé la solution en passant davantage de temps en prépresse pour réduire la quantité de blanc. Ce travail en prépresse, chronophage, est désormais assumé de façon automatisée par le frontal numérique X-800, sans qu'il soit nécessaire d'intervenir à un stade quelconque du processus de production. Le X-800 réduit automatiquement la couche de blanc, et l'étendue de la réduction dépend des couleurs à appliquer sur cette couche. Résultat ? Une augmentation de la disponibilité de la presse lors du processus de production – tant en impression qu'en transformation, car les imprimeurs peuvent utiliser de plus grands rouleaux. Le prestataire de services d'impression réduit en outre ses coûts, du fait d'une réduction de la quantité d'encre d'une part, mais aussi d'une baisse de la gâche.
Et Van Bauwel de conclure : « Xeikon continue d'œuvrer en faveur de l'excellence, afin d'améliorer chacun des aspects de son portefeuille. Nous continuerons à rechercher les occasions de faire des économies de coût et de temps. En améliorant chaque petite étape du processus, nous pouvons faire la différence sur l'ensemble du processus de production et ainsi réduire les coûts de fabrication. En réalisant des effets haptiques grâce aux capacités uniques du frontal X-800, mais aussi en optimisant l'utilisation de l'encre, nous augmentons la gamme des applications possibles et nous permettons aussi à chaque imprimeur de rationaliser ses opérations. »
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