- Le processus APF : Traitement de matériaux souples originaux de pratiquement toutes les duretés Shore
- Flexible et ferme : Le Freeformer transforme l'élastomère polyester Hytrel® de Dupont
- Fonctionnel : Prototypes élastiques résilients pour des applications dans l'industrie automobile
Le Freeformer peut produire de manière additive des composants fonctionnels complexes à partir de matériaux souples originaux de pratiquement toutes les duretés Shore. Pour Formnext Connect, cela sera démontré en utilisant l'Arburg Plastic Freeforming (APF) pour produire des composants automobiles et une semelle de chaussure flexible en Hytrel®, un élastomère polyester thermoplastique de Dupont.
"Ces types de prototypes entièrement fonctionnels fabriqués en élastomères thermoplastiques souples sont très demandés, en particulier dans l'industrie automobile", a expliqué Lukas Pawelczyk, responsable des ventes de Freeformer chez Arburg. "Nos clients dans ce secteur comprennent des OEM bien connus ainsi que des fournisseurs. Lorsqu'ils développent de nouveaux produits, ils s'appuient sur le procédé APF pour produire des tuyaux élastiques, des soufflets d'essieu et des joints de carter, par exemple".
Elastomères thermoplastiques jusqu'à une dureté Shore A de 28
Contrairement à d'autres procédés de fabrication d'additifs, le procédé APF peut également traiter des matériaux originaux très souples et produire des composants fonctionnels complexes dans des combinaisons dur/doux. Le TPE original Medalist MD 12130H (dureté Shore A 32) et le SEBS Cawiton PR13576 (dureté Shore A 28), approuvés par la FDA, ne peuvent actuellement être traités qu'avec le Freeformer.
Le TPU Desmopan 9370 AU (dureté Shore A 70) est également particulièrement intéressant pour l'industrie automobile. Ce matériau est aussi souple que le caoutchouc, aussi facile à traiter qu'un thermoplastique et également insensible à la chaleur et aux produits chimiques. En raison de son imperméabilité, de sa couleur noire caractéristique et de sa résilience même en utilisation continue, ce matériau est le choix préféré pour divers prototypes fonctionnels dans le secteur automobile. Daimler a déjà utilisé ce matériau pour fabriquer des tuyaux de raccordement en additif destinés à être utilisés dans le système de refroidissement d'un prototype de véhicule, par exemple. GTG Gummitechnik fabrique également des joints de porte en TPE pour le secteur automobile. Un échantillon de pièce fabriqué par additif pour le pilier C a montré comment le temps de développement d'un modèle CAO à l'échantillon fonctionnel fini peut être considérablement accéléré grâce au processus APF.
Modification ciblée des propriétés mécaniques
Dans le processus APF avec le Freeformer, il est également possible de faire varier le niveau de remplissage d'un composant via les paramètres de tranchage et d'effectuer des modifications ciblées de ses propriétés mécaniques. Ainsi, même au sein d'un même composant, il est possible de réaliser différentes densités de matériaux. Cela signifie que les semelles de chaussures, par exemple, peuvent être fabriquées à partir d'un seul matériau tout en étant adaptées individuellement aux talons de la personne. L'élastomère polyester thermoplastique Hytrel® de Dupont (dureté Shore D 40) est un matériau adapté à cet effet. En termes de capacité de charge mécanique, de résilience et de charge permanente, le composant produit par additif a presque les mêmes propriétés qu'une pièce moulée.
