Anteprima italiana con la tecnologia HP Multi Jet Fusion
Weerg amplia la gamma di materiali stampabili in 3D con la tecnologia HP Multi Jet Fusion. Infatti, da qualche settimana il servizio italiano, che offre la produzione online CNC e 3D, ha introdotto l'uso del polipropilene, affiancando il già ampiamente riconosciuto nylon PA11 e PA12 già disponibile sul sito.
Il polipropilene rappresenta una straordinaria innovazione per la stampa 3D con tecnologia HP, che Weerg ha testato come una delle prime in Italia. Con 8 sistemi già operativi e altri 4 in arrivo entro la fine dell'anno, l'azienda veneta è infatti la più grande installazione europea di stampanti industriali 3D HP Jet Fusion 5210 ad oggi. "Aspettavamo con ansia l'introduzione di questo nuovo materiale, già ampiamente utilizzato nell'industria per la produzione di pezzi e componenti realizzati con tecnologie tradizionali", afferma Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg, che ha partecipato come testimonial al Webinar organizzato da HP e BASF sull'utilizzo del polipropilene. "Nell'ultimo anno abbiamo assistito a una crescita esponenziale della domanda di stampe 3D", afferma Rigamonti. "La pandemia ha distorto le filiere, generando in molti settori un'urgenza produttiva che ha spinto molti utenti a sperimentare la stampa 3D e a scoprirne gli indubbi vantaggi". Per questo motivo c'è la necessità di nuovi materiali da utilizzare per la lavorazione industriale.
Facendo parte della famiglia dei materiali termoplastici semicristallini, il polipropilene è caratterizzato da un'eccezionale resistenza agli agenti chimici, anche i più aggressivi, e agli idrocarburi. Vanta inoltre un bassissimo assorbimento di umidità. Estremamente leggero (0,89 g/cm³), è resistente alla pressione e alle alte temperature, adattandosi a qualsiasi tecnica di saldatura, compresa la saldatura ad infrarossi e ad ultrasuoni. Un plus che amplia ulteriormente i suoi campi di applicazione in quanto permette di integrare perfettamente parti in polipropilene stampato in 3D con altri componenti dello stesso materiale ma con tecnologie tradizionali, come interni di automobili, tubi e serbatoi per il contenimento di fluidi, componenti meccanici o parti di apparecchiature mediche. L'utilizzo del polipropilene nella prototipazione garantisce inoltre una maggiore conformità in quanto permette di realizzare il prototipo direttamente dallo stesso materiale utilizzato per la produzione del componente finale.
"Le prestazioni del polipropilene lavorato con la tecnologia HP si sono dimostrate soddisfacenti fin dalle prime fasi di prova, permettendoci di ottenere fin da subito ottimi risultati in termini di qualità", spiega Rigamonti. "Prudenzialmente abbiamo indicato una tolleranza di ± 0,60 mm, i test di stampa che abbiamo effettuato hanno raggiunto tolleranze fino a ± 0,30 mm, uguagliando così le prestazioni offerte dal nylon, anche in termini di planarità". Più economico del nylon, il polipropilene richiede tempi di lavorazione leggermente più lunghi, sia in termini di stampa che di raffreddamento, e questa è una procedura che a Weerg viene eseguita solo con un metodo naturale. Secondo Rigamonti, le prestazioni estetiche sono decisamente superiori. "La superficie è più uniforme rispetto agli altri materiali, infatti sembra già finita non appena esce dalla stampante. Tuttavia, la sua resistenza all'assorbimento ne impedisce la tintura, ad eccezione dell'uso di vernici industriali RAL bicomponenti, che offriamo su weerg.com nei colori rosso, blu, bianco, verde e nero". Tra i vantaggi di questo materiale c'è anche l'elevata riciclabilità delle polveri di scarto che possono essere riutilizzate fino al 100%, con vantaggi sia in termini economici che di ecosostenibilità del processo.