Avant-première italienne avec la technologie HP Multi Jet Fusion
Weerg élargit la gamme de matériaux imprimables en 3D grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion. En effet, il y a quelques semaines, le service italien, qui propose la fabrication en ligne par CNC et en 3D, a introduit l'utilisation du polypropylène, rejoignant ainsi le nylon PA11 et PA12 déjà largement reconnu et disponible sur le site.
Le polypropylène représente une innovation remarquable pour l'impression 3D avec la technologie HP, que Weerg a testé comme l'une des premières en Italie. Avec 8 systèmes déjà opérationnels et 4 autres à venir d'ici la fin de l'année, l'entreprise vénitienne est en fait la plus grande installation européenne d'imprimantes industrielles 3D HP Jet Fusion 5210 à ce jour. "Nous attendions avec impatience l'introduction de ce nouveau matériau, déjà largement utilisé dans l'industrie pour la production de pièces et de composants réalisés avec des technologies traditionnelles", déclare Matteo Rigamonti, fondateur de Weerg, qui a participé en tant que témoin au webinaire organisé par HP et BASF concernant l'utilisation du polypropylène. "Au cours de l'année dernière, nous avons contribué à une croissance exponentielle de la demande d'impressions 3D", affirme M. Rigamonti. "La pandémie a faussé les chaînes d'approvisionnement, générant dans de nombreux domaines une urgence de production qui a poussé de nombreux utilisateurs à expérimenter l'impression 3D et à découvrir ses avantages incontestables". C'est pourquoi il est nécessaire d'utiliser de nouveaux matériaux pour la transformation industrielle.
Faisant partie de la famille des thermoplastiques semi-cristallins, le polypropylène se caractérise par une résistance exceptionnelle aux agents chimiques, même les plus agressifs, et aux hydrocarbures. Il se caractérise également par une très faible absorption d'humidité. Extrêmement léger (0,89 g/cm³), il résiste à la pression et aux températures élevées et s'adapte à toutes les techniques de soudage, y compris le soudage à infrarouge et à ultrasons. Un plus qui élargit encore ses domaines d'application puisqu'il permet d'intégrer parfaitement des pièces en polypropylène imprimées en 3D avec d'autres composants fabriqués dans le même matériau mais avec des technologies traditionnelles, comme les intérieurs de voitures, les tuyaux et les réservoirs pour le confinement de fluides, les composants mécaniques ou les pièces d'équipement médical. L'utilisation du polypropylène dans le prototypage assure également une plus grande conformité puisqu'elle permet de réaliser le prototype directement à partir du même matériau que celui utilisé pour la production du composant final.
"Les performances du polypropylène traité avec la technologie HP se sont avérées satisfaisantes dès les premières phases de test, ce qui nous a permis d'obtenir d'emblée d'excellents résultats en termes de qualité", explique M. Rigamonti. "Prudemment, nous avons indiqué une tolérance de ± 0,60 mm, les tests d'impression que nous avons effectués ont atteint des tolérances allant jusqu'à ± 0,30 mm, ce qui correspond aux performances offertes par le nylon, également en termes de planéité". Moins cher que le nylon, le polypropylène nécessite des temps de traitement légèrement plus longs, tant en termes d'impression que de refroidissement, et c'est un procédé qui, à Weerg, n'est réalisé que par une méthode naturelle. Selon M. Rigamonti, les performances esthétiques sont nettement supérieures. "La surface est plus régulière par rapport aux autres matériaux, en fait on dirait qu'elle est déjà finie dès qu'elle sort de l'imprimante. Cependant, sa résistance à l'absorption l'empêche d'être teintée, à l'exception de l'utilisation de peintures industrielles RAL à deux composants, que nous proposons sur weerg.com en rouge, bleu, blanc, vert et noir". Parmi les avantages de ce matériau, il y a aussi la grande recyclabilité des déchets en poudre qui peuvent être réutilisés jusqu'à 100 %, avec des avantages à la fois en termes d'économie et d'éco-durabilité du processus.