Installation d’imprimantes 3D Stratasys chez Senior Aerospace BWT utilisées dans le processus de production fiable, reproductible et traçable destiné à l’aérospatiale.
L’entreprise enregistre jusqu’à 75 % d’économies sur certaines pièces par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles.
La société britannique Senior Aerospace BWT, qui fait partie du groupe Senior plc, fabricant international certifié AS/EN/JISQ 9100:2016 de systèmes de distribution d’air basse pression ultra légers pour l’aérospatiale, renforce ses capacités en matière de fabrication additive grâce à l’installation de solutions Stratasys lui permettant d’accélérer la conception, la production et le déploiement de pièces d’intérieur d’avions imprimées en 3D pour ses clients.
Implantée sur le site de Macclesfield, dans le Cheshire, la société Senior Aerospace BWT est équipée de deux imprimantes 3D industrielles Stratasys (NASDAQ: SSYS) Fortus® 450mc. Elle a entrepris un programme rigoureux de test et de qualification de la résine Stratasys ULTEMTM 9085 destiné à l’aéronautique pour le compte de ses clients clés. Après avoir réalisé et approuvé les rapports de qualification nécessaires, Senior Aerospace BWT est désormais en mesure d’imprimer en 3D des composants intérieurs d’avion afin de répondre aux besoins des avionneurs*. L’entreprise dispose d’un portefeuille de clients internationaux qui couvre les marchés des avions régionaux, militaires, des jets privés et des giravions, avec des composants imprimés en 3D utilisés dans les systèmes de conduits d’air basse pression et de circulation d’air à l’intérieur des avions.
Darren Butterworth, PDG de Senior Aerospace BWT, déclare : « Senior Aerospace BWT s’affirme aujourd’hui comme un véritable leader du secteur, en encourageant l’adoption croissante de pièces thermoplastiques imprimées en 3D pour les avions, et en permettant à ses clients de bénéficier des considérables avantages de cette technologie. Après deux ans d’intenses travaux de R&D, qui nous ont permis de qualifier nos produits et processus, nous sommes désormais en mesure de fabriquer rapidement et à moindre coût des pièces prêtes à voler pour nos clients. Nous avons ainsi pu déployer un processus de production fiable, précis, reproductible et traçable, ce qui est précisément ce dont a besoin le secteur. »
Diminution significative des coûts, du poids et des délais de production des composants
Senior Aerospace BWT réalise des économies importantes en termes de poids, de coûts et de délais de production des composants en utilisant la fabrication additive FDM® de Stratasys à la place de l’aluminium traditionnel. Pour certaines pièces, les économies peuvent atteindre 75 %, notamment dans le cas des commandes en faible volume.
« Dans de nombreux cas, la fabrication traditionnelle de pièces de rechange en aluminium n’est tout simplement pas viable en raison du volume minimal des commandes, notamment lorsque seule une petite quantité de pièces est nécessaire pour un avion, explique Butterworth. Si vous ajoutez à cela les petites géométries complexes de certaines pièces, cela ne couvre tout simplement pas le coût et le temps nécessaires à leur usinage en aluminium sur une machine CNC. »
La qualité aérospatiale offerte par Stratasys, qui a permis de simplifier le processus de qualification et de caractérisation des matériaux, a été un élément clé de la réussite de l’entreprise en matière de fabrication additive.
Fort d’une expérience de 10 ans dans le domaine de la fabrication additive, il y a plus de quatre ans, Senior Aerospace BWT a commencé à analyser, dans le cadre d’un partenariat technique avec un bureau d’études, la viabilité commerciale de l’impression 3D FDM de Stratasys pour les pièces destinées à l’intérieur des avions. Grâce à cette collaboration, Senior Aerospace BWT a livré son premier conduit intégrant une pièce imprimée en 3D pour une utilisation en vol sur des avions de passagers régionaux en 2018. L’entreprise a depuis fourni à ses clients des centaines de pièces intérieures légères et prêtes à voler, souvent avec des géométries très complexes, en utilisant la technologie FDM. Le succès rencontré par l’entreprise grâce à la technologie FDM lui a permis d’investir dans ses propres capacités internes par l’intermédiaire du partenaire local de Stratasys, Tri-Tech 3D.
À terme, Senior Aerospace BWT prévoit d’étendre son offre de services de fabrication additive à d’autres secteurs que l’aérospatiale, comme l’automobile et la défense. L’entreprise prévoit d’augmenter sa capacité grâce à l’installation de plusieurs autres imprimantes 3D Stratasys Fortus 450mc, un élément clé de son objectif stratégique visant à miser sur le développement de produits de transport des fluides et les processus de fabrication afin de favoriser la croissance par l’innovation et d’améliorer constamment les retours sur investissement.
*L’ULTEM™ 9085 certifié répond à des critères de test plus stricts et conserve la traçabilité des matériaux exigée par l’industrie aérospatiale. Des certificats d’analyse pour la matière première et le filament sont fournis, documentant les résultats des tests et l’identification pour faire correspondre le numéro de lot de fabrication du filament au numéro de lot de la matière première. Cela permet la traçabilité de la pièce imprimée à la matière première.
