Ein denkwürdiges Zitat lautet „Wer immer nur das tut, was er schon immer getan hat, bekommt auch nur das, was er schon immer bekommen hat“. Von wem dieser Spruch tatsächlich stammt, darüber gehen die Meinungen auseinander – er wird u. a. Albert Einstein und Henry Ford zugesprochen – aber in dieser Aussage steckt zweifellos eine kluge Erkenntnis.
Sie wurde im Jahr 2016 von der im indischen Ahmedabad ansässigen Firma Pentaflex Films LLP beherzigt. Nach mehr als 20 Jahren als einer der führenden indischen Hersteller von PE-Folien für flexible Verpackungen traf das Unternehmen die mutige Entscheidung, den Druck in ihr Leistungsangebot aufzunehmen. Doch nicht nur das, Pentaflex beschloss auch, in einem vom Tiefdruck dominierten Markt auf den Flexodruck zu setzen. Ein Jahr später nahm das Vorhaben mit der Errichtung eines neuen Betriebs in Ahmedabad, in dem eine neue Bobst-Zentralzylinder-Flexodruckmaschine installiert wurde, konkrete Form an. Gerade einmal zwei Jahre später errang Pentaflex bei den Kodak Global Flexo Innovation Awards die Silber-Auszeichnung mit „High Honors“ – eine beachtliche Leistung für ein derart junges Unternehmen.
Anand Patel von Pentaflex räumt ein, dass er und seine Direktorenkollegen ein Risiko eingegangen waren, er erläutert aber, warum es ein sehr berechenbares war: „Der Flexodruck hält einen Anteil von nur rund 15 % an dem Konsumgütermarkt, auf den wir uns konzentrieren, und das meiste davon sind Verpackungen für Molkereiprodukte. Der Rest des Marktes wird zum größten Teil über den Tiefdruck abgedeckt. Daher bestehen gewaltige Chancen, Marken für den Flexodruck zu gewinnen – und wir haben einige wirklich gravierende Faktoren, die zu unseren Gunsten arbeiten.“
Drang zur Nachhaltigkeit
Das möglicherweise stärkste Argument für eine ernsthafte Beschäftigung mit dem Flexodruck ist die indische Regierungspolitik und hier insbesondere die weit reichende Gesetzgebung zur Durchsetzung von höherer Nachhaltigkeit im Konsumgütersektor. Anand Patel erläutert: „Viele Länder haben die erweiterte Herstellerverantwortung umgesetzt, die Verbrauchermarken dazu veranlasst, darauf zu achten, was mit ihren Produkten nach deren Gebrauch geschieht – vor allem hinsichtlich Materialrückgewinnung und Wiederverwertung. In Indien holen wir diesbezüglich jetzt auf, wodurch Markeninhaber erheblichem Druck ausgesetzt sind, die Nachhaltigkeit bei der Produktentwicklung in den Mittelpunkt zu stellen. Das ist eine gute Nachricht für den Flexodruck.“
Um herauszufinden, wie gut, erledigte Pentaflex seine Hausaufgaben, wie er sagt. „Zum Beispiel untersuchten wir den aktuellen Verbrauch von Kunststoffen und Folien in Indien und welches Wachstum dabei mit der Zunahme des verfügbaren Einkommens der Bevölkerung zu erwarten ist – was mehr Ausgaben für Verbrauchsartikel bedeutet. Berücksichtigt man dann noch den Trend zur Nachhaltigkeit, sind die Aussichten für den Flexodruck wirklich positiv: Ich wäre nicht überrascht, wenn es in den nächsten zwei bis drei Jahren ein schlagartiges Flexo-Wachstum um vielleicht 40 % gäbe, bevor sich eine stetige Zunahme in kleineren Schritten einstellen wird.“
Die „tief hängenden Früchte“ pflücken
Da Pentaflex in Bezug auf das Potenzial zuversichtlich war, unternahm das Unternehmen seine ersten Schritte als Flexodrucker in dem Markt, den es am besten kannte – Molkereiprodukte. Anand Patel dazu: „Hier waren die tief hängenden Früchte zu finden. Aufgrund der Tatsache, dass Flexo in diesem Sektor bereits etabliert war, waren unsere Diskussionen mit diesen Unternehmen einfacher. Sie vermittelten uns das nötige Verständnis, um unsere Möglichkeiten zu präzisieren – um sicherzustellen, dass wir alles richtig machten, bevor wir uns möglicherweise in den Tiefdruck wagten.“
Zwei der Erkenntnisse, die Pentaflex in diesen Gesprächen gewann, waren besonders wichtig. Die erste war ermutigend: ein wachsendes Bewusstsein bezüglich der gestiegenen Fähigkeiten des Flexodrucks. „Früher hatte der Flexodruck einen schlechten Ruf wegen Problemen wie Bedruckbarkeit und Qualität. Dies lässt sich aber auf ältere Technologie wie Druckmaschinen mit Ständerbauweise zurückführen. Unsere Bobst-Zentralzylindermaschine repräsentiert eine völlig andere Maschinengeneration, und diese Information macht im Markt die Runde.“
Die zweite Erkenntnis war, dass für den Flexodruck eine riesige Chance im Markt für den Konterdruck mit Kaschierung bestand. „Vom Konterdruck im Flexoverfahren hatte in unserer Region fast noch niemand gehört“, erinnert sich Anand Patel, „doch durch die Kombination der Bobst-Druckmaschine mit der Kodak Flexcel NX Technologie konnten wir Markenunternehmen im Bereich des Konterdrucks eine wesentlich höhere Qualität bieten – mit dem zusätzlichen Vorteil, dass die Verpackung recycelbar ist.“
Der siegreiche Wettbewerbsbeitrag des Unternehmens – eine flexible Verpackung für Speisesalz – liefert dafür einen handfesten Beweis. Salz wird traditionell in einem PET+PE-Kaschierverbund verpackt, wobei der Druck aus Bedruckbarkeits- und Qualitätsgründen im Tiefdruckverfahren erfolgt. Anand Patel erläutert: „Der Markeninhaber wünschte einen nachhaltigen Ersatz, weshalb wir eine kaschierte PE+PE-Struktur vorschlugen – etwas, das der Tiefdruck aufgrund von Qualitätsproblemen auf PE nicht leisten kann. Schließlich stellte der Kunde von einer nicht recyclingfähigen Verpackung auf eine zu 100 % recyclingfähige Alternative um, die dieselben mechanischen Eigenschaften aufweist, ohne die Haltbarkeitsdauer zu beeinträchtigen. Außerdem war sie so genau reproduziert, dass es schwierig war, sie von dem entsprechenden Tiefdruckprodukt zu unterscheiden. Darüber hinaus konnte der Kunde bei sich eine gewisse Kosteneinsparung durch weniger Verpackungsabfall erzielen.“
Wie Patel weiter ausführt, war dies angesichts der Tatsache, dass Pentaflex erst neu in den Flexodruck eingestiegen war, eine bedeutende Errungenschaft, wobei auch manches durch Ausprobieren erreicht wurde. „Wir wenden viel Zeit und Mühe dafür auf, neue Anwendungen auszuprobieren, und wir schrecken auch vor dem Experimentieren nicht zurück. Glücklicherweise verfügen wir im gesamten Unternehmen über ein hohes Niveau an technischem Fachwissen, von den Führungskräften bis zum Rest des Teams. Das ist unser Alleinstellungsmerkmal.“
Arbeit, die noch zu erledigen ist
Drei Jahre nach der Grundsatzentscheidung zum Einstieg in den Flexomarkt steht dieses Know-how hinter einer zunehmend erfolgreichen Bewegung, mehr Tiefdruckaufträge auf den Flexodruck umzustellen. In letzter Zeit konnte Pentaflex u. a. Aufträge von einem lokalen Hersteller verzehrfertiger und sofort mischbarer Produkte gewinnen, der im Zuge einer groß angelegten Markenumstellung die Flexo-Route eingeschlagen hat. Gleichwohl ist noch Arbeit zu erledigen, bevor die Dynamik nicht mehr aufzuhalten ist. „Wir haben keinerlei Probleme damit, potenziellen Kunden zu zeigen, dass der Flexodruck eine hohe Qualität produziert“, sagt Patel, „doch das ist nicht der einzige Entscheidungsfaktor für eine Umstellung. Wir müssen bedenken, dass die Markenartikler und ihre Packmittelproduzenten in großem Umfang in Zylinder für bestehende Aufträge investiert haben. Wir hoffen, mit ihnen sprechen zu können, wenn bei ihnen Designwechsel anstehen, aber das kommt nicht sehr oft vor.“
Wenn Pentaflex hinzugezogen wird, kann das Unternehmen laut Anand Patel überzeugende Argumente anführen. „Der indische Markt ist sehr kostenbewusst, und alle in der Lieferkette versuchen, sich ihre Marge zu sichern. Daher sind die Kosten für Tiefdruckzylinder ein Faktor, vor allem für Markenunternehmen mit vielen Artikeln oder häufigen Designwechseln. Flexoplatten sind natürlich billiger. Eine kürzere Vorlaufzeit bis zur Markteinführung ist ein weiteres zugkräftiges Argument: für ein Konsumgüter-Markenunternehmen mit zahlreichen Produkten in verschiedenen Größen ist es ein Problem, eine Woche auf einen Tiefdruckzylinder warten zu müssen. Der Flexodruck bietet eine schnellere Druckführung der Druckformherstellung und des Drucks, weshalb wir kleinere Auflagen effizient und ohne Qualitätseinbußen abwickeln können.“
Er fügt hinzu, dass das Aufkommen toluolfreier Druckfarben allmählich bei größeren Markenunternehmen Wirkung zeigt. „Viele Markenunternehmen in den USA haben sich bereits von Toluol abgewendet, und dasselbe geschieht in Europa. Diese Botschaft verbreitet sich auch in Indien, beflügelt durch die Nachhaltigkeitsvorschriften.“
Dazu kommt schließlich noch die Flexibilität des Flexodrucks in Bezug auf Bedruckstoffe. „Das Faszinierende am Flexodruck ist die fantastische Qualität, egal auf welchem Drucksubstrat. Man kann frontal auf PE, im Konterdruck auf PET, frontal auf atmungsaktives Papier oder Aluminiumfolie oder einfach auf Papier drucken. All das machen wir.“
Pentaflex ist zuversichtlich, dass die Zukunft des Flexodrucks vor der Tür steht, resümiert Anand Patel, und wie schnell sie eintreffen wird, werde von der Zusammenarbeit aller Beteiligten abhängen. „Am Markt gibt es eine enorme Vielfalt potenzieller Aufträge, wovon einige größere Herausforderungen stellen als andere. Es erfordert eine Menge an fachlichem Know-how, die richtige Rasterwalze, die richtige Punktstruktur und die richtige Druckfarbe zusammenzubringen. Künftig müssen wir alle eng zusammenarbeiten, damit sich dieser Wandel einstellt.“
