Hybrid Experience als Motto der internationalen Open-House-Veranstaltung des italienischen Maschinenhersteller Omet
Von Klemens Ehrlitzer
Als Motto seiner Open-House-Veranstaltung am 24. und 25. Januar 2019 hatte der italienische Maschinenhersteller Omet ‚Hybrid Experience‘ gewählt. Unter diesem Begriff erwartete die mehr als 250 internationale Besucher im ‚Omet Drome‘ ein Programm, in dem verschiedene hybride Lösungen vorgestellt wurden. Eine informative Abrundung zu den Live-Demos bildeten zusätzliche Präsentationen über ein Linerless-Konzept, Inkjet-Digitaldruck und Erfahrungen des ersten XJet-Anwenders.
In der Etikettenindustrie hat das Schlagwort ‚hybrid‘ aktuell Hochkonjunktur. Auch für die Veranstaltung von Omet stellte es seine außergewöhnliche Zugkraft unter Beweis. In der Folge konnte Omet-Vertriebsdirektor Marco Calcagni an den beiden Tagen insgesamt mehr als 250 Besucher begrüßen. Sie waren aus ganz Europa und sogar aus dem Fernen Osten und Afrika in die Lombardei gereist.
Neues Hauptquartier für expansiven Geschäftsbereich
Dass der Maschinenhersteller seine Türen dabei nicht am traditionellen Standort in Lecco, sondern in seinem Werk im nahegelegenen Molteno, öffnete, hatte gute Gründe, wie Paolo Grasso erklärt. Er ist seit 2017 Vertriebsleiter der Geschäftseinheit Etiketten, die viel dazu beiträgt, dass Omet seit 2009 durchgängig auf Wachstumsraten von rund zehn Prozent zurückblicken kann. Da der Standort Lecco nicht über ausreichend Kapazität für die steigenden Produktionszahlen verfügte, wurde 2016 in Molteno eine neue Fabrikation eingerichtet. Dort war ein eigenes Areal mit der Bezeichung ‚Omet Drome‘ angelegt worden, das den Rahmen für die Live-Vorführungen bildete. Dieser Standort mit 5000 Quadratmetern soll auch in Zukunft als Zentrum für Demos und Forschung und Entwicklung fungieren.
Gleichzeitig kündigte Omet jedoch an, dass ebenfalls in Molteno eine komplett neue Fabrik für die ‚Label and Packaging Printing Division‘ errichtet wird. Im neuen Werk werden 17.000 Quadratmeter für die Produktion sämtlicher Baureihen zur Verfügung stehen. Das angegliederte Warenlager wird vollständig automatisiert sein. Zudem sind für die administrativen Abteilungen rund 4000 Quadratmeter Bürofläche reserviert. 2020 soll der Geschäftsbereich vollständig an den neuen Standort umgezogen sein.
Hybrid als Technik der Zukunft
Als Highlight im Omet Drome zog vor allem das System Omet XJet die Aufmerksamkeit der Besucher auf sich. Die hybride Drucklösung hat der italienische Maschinenbauer gemeinsam mit der Firma Durst entwickelt und im letzten Jahr im Markt vorgestellt. Sie nutzt als Basis die modulare Flexodrucklinie XFlex X6 von Omet. Durch die Kombination mit dem integrierten Inline-Inkjet-System der Tau-Serie von Durst lassen sich die Vorteile digitaler und konventioneller Technik für eine große Bandbreite an Anwendungen nutzen, die von Kleinauflagen bis hin zu mittleren und auch großen Druckvolumen reicht. So bietet der Inkjet-Druck die Chance, die vielen Einsatzmöglichkeiten variabler Daten zu realisieren. Im Gegenzug erlaubt die konventionelle Maschinenserie mit ihrem Multi-Prozess-Konzept so wichtige Funktionen wie Heiß- bzw. Kaltfolienprägung, Laminierung, Lackierung etc. sowie den Druck von Sonderfarben.
Für das Stanzen der Etiketten nutzt Omet für seine XJet die Stanzeinheit Monotwin Cut. Sie arbeitet mit nur einem Magnetzylinder für alle Formate. Das minimiert zum einen die Betriebskosten und trägt zusammen mit der vollautomatischen Voreinstellung und der Registerkontrolle zu schnellen Auftragswechseln bei. Alternativ ist auch die Stanzstation Twist mit dem ‚Easy Change‘-Einschub-System verfügbar.
Pilotkunde berichtet über seine Erfahrungen
Im Sommer 2018 hat die Firma Italgrafica Sistemi in Castelgomberto bei Vicenza die weltweit erste Omet XJet in Betrieb genommen. Weitere Systeme wurden bereits an Anwender in Europa und den USA verkauft. Sie werden im Frühjahr und Sommer 2019 installiert. Francesco Niorettini, Geschäftsführer des Unternehmens Italgrafica Sistemi, das mit 70 Mitarbeitern rund 12 Mio. Euro Jahresumsatz erzielt, vermittelte den Besuchern einen Einblick in die bisherigen Praxiserfahrungen. Nach seinen Ausführungen, ist die Omet XJet für alle Arten von Etiketten in mittleren bis hohen Auflagen im Einsatz. Außerdem erlaubt die Hybrid-Technologie vor allem gegenüber Jobwechseln im rein konventionellen Druck eine deutlich höhere Effizienz.
Mit Hilfe des integrierten Digitaldrucks haben sich dem Unternehmen Chancen für die Entwicklung neuer Anwendungen mit variablen Daten eröffnet. Als praktisches Beispiel führte Francesco Niorettini mehrseitige Etiketten an, die als Coupons für Gewinnspiele oder ähnliche Zwecke eingesetzt werden können. Auch in Sachen Wirtschaftlichkeit nennt er bemerkenswerte Zahlen. Danach liegt der Breakeven der Omet XJet im Vergleich zu einer Flexodruckmaschine zwischen 10.000 und 15.000 Laufmetern. Das System ist sehr flexibel einsetzbar, da sowohl die Flexo- oder Siebdruckwerke als auch die Inkjet-Einheit sowie die Verarbeitungsmodule jeweils einzeln betrieben werden können. Bei Italgrafica Sistemi liegt der Anteil von innovativen Anwendungen – oft mit Alleinstellungsmerkmal – bei rund 50 Prozent. Die restliche Hälfte sind gewöhnliche Aufträge, bei denen sich aufgrund optimierter Einrichtungsprozesse Zeit und Material einsparen lassen.
Gleicher Vertriebspartner für Omet und Durst im deutschen Markt
Eine langjährige und gute Erfahrung mit der Kombination Omet und Durst hat auch die Chromos GmbH, Handelsunternehmen aus Augsburg. Im deutschen Markt betreut der Lösungsanbieter die beiden Partnerfirmen bereits seit vielen Jahren in Sachen Vertrieb, Inbetriebnahme, Schulung und Service. Somit ist das umfangreiche Know-how des Chromos-Teams aus dieser günstigen Konstellation für alle potenziellen XJet-Anwender im angestammten Vertriebsgebiet ein handfester Vorteil.
Inkjet verschiebt die Grenzen
Den aktuellen Entwicklungsstand bei der komplexen Materie der Inkjet-Technologie erläuterte Martin Leitner, Produktmanager für Etiketten und Verpackungsdruck bei Durst. Als Schlüsselkomponenten nannte er den Druckkopf und die Inkjet-Tinten, die auf das jeweilige Substrat abgestimmt werden müssen, um hohe Druckqualität, Zuverlässigkeit und Produktionsleistung zu erzielen. Grenzen liegen dabei nicht nur in der Druckkopf-Technologie, sondern auch in Aspekten wie der Datenübertragung und dem Workflow, die vor allem durch die Software bestimmt sind. Auf allen Gebieten waren in der letzten Dekade enorme Fortschritte zu verzeichnen. Das Ergebnis ist die aktuelle Generation der RSC-Serie, wobei das R für Resolution, das S für Speed und C für Color steht. Die Auflösung der Druckköpfe hat sich gegenüber 2008 beispielsweise von 150 dpi auf 1200 dpi um den Faktor 8 und die Taktfrequenz von 4,8 kHz auf bis zu 100 kHz erhöht. Die Druckgeschwindigkeit erreicht mittlerweile 78 m/min, und durch den Druck von Weiß und Zusatzfarben wie Orange, Violett und Grün lassen sich bis zu 95 Prozent der Pantone-Farben abdecken. Für das erste Quartal 2019 kündigt Durst zudem die Markteinführung eines ‚High-Opacity‘-Weiß an.
Martin Leitner betonte zudem den Leistungssprung beim Datentransfer. Lag der Durchsatz beim Drucksystem Tau 150 noch bei 150 MB, wird für die höhere Auflösung der RSC-Generation heute ein Datenvolumen von 2,34 GB benötigt. Das System ist damit in der Lage, auch bei maximaler Laufleistung von 78 m/min variable Daten zu drucken. Insgesamt bietet die Tau-Serie von Durst eine Reihe von Vorteilen für die Anwender. Einige davon verdeutlichte Martin Leitner anhand von mehreren konkreten Etikettenbeispielen. Mit ihnen legte er nahe, dass die Investition in digitale Technologie nicht allein den Kauf eines neuen Drucksystems bedeutet, sondern idealerweise mit der Entwicklung eines angepassten Geschäftsmodells kombiniert werden sollte.
Linerless durch Funktionswechsel
Das Modell eines neuen Haftmaterials präsentierte Sergio Veneziani von Ritrama in seinem Vortrag über die multifunktionelle Liner-Lösung CLS® (Core Linerless Solutions). Dafür entwickelt Omet ein Modul, mit dem sich der Verbund zwischen Obermaterial und Trägerfolie „öffnen“ lässt, um den silikonisierten PET-Liner anschließend auf die vorher bedruckte Oberfläche des Etiketts zu laminieren. Das Resultat ist ein Haftverbund, bei dem der PET-Liner während des Druckvorgangs als klassisches Trägermaterial fungiert und nach dem Laminationsprozess als Schutzfolie. Dadurch erübrigt sich auch eine Schutzlackierung. Bei den so gefertigten Etiketten entfällt das Stanzen. Somit sind auch kein Stanzgitter und kein Liner zu entsorgen. Diese Art von Linerless Etiketten eignet sich nach Auffassung von Ritrama für einen Großteil aller Anwendungen im Markt der Produktdekoration. Nach Angaben des Unternehmens weisen rund 80 Prozent aller Etiketten für die Segmente Lebensmittel, Getränke, Reinigungsmittel und Körperpflege ein rechteckiges Format auf, und mittels No-Label-Look lassen sich auch andere Formen simulieren. Angesichts dieser Zahlen hat das System zukünftiges Potenzial.
Hybrid bei der UV-Ausstattung
Als zweite Live-Demo führte Omet den Besuchern das Modell iFLEX vor. Dabei wurde der Bogen abschließend wieder zum Stichwort ‚hybrid‘ geschlagen. Bei der Druck-Demo kamen die UV-Varianten in Kombination zum Einsatz, indem die Farben CMYK mit UV-LED-Technologie und Sonderfarben sowie Kaltfolienkleber und eine taktile Lackierung mit konventioneller UV-Härtung produziert wurden.
